Кухня столичных дорог. Как и где в Москве производят асфальт

Магистрали, аллеи, переулки: в столице ежегодно строят и ремонтируют километры дорог. Городские службы не только следят за качеством дорожного покрытия, но и полностью обеспечивают потребности мегаполиса в асфальте. Сегодня его производят на 10 столичных заводах.

Одно из таких производств — асфальтобетонный завод «Бирюлево». Он расположился на территории бывшего пустыря на Мелитопольской улице. От ближайших домов — больше километра, поэтому предприятие не создает неудобств для местных жителей. В среднем в сутки здесь готовят от трех до семи тысяч тонн смеси.

В День дорожного работника рассказываем, из чего делают асфальт и кто трудится на этой промышленной кухне.

Сперва ингредиенты

Чтобы приготовить смесь для будущей дороги, специалисты завода следуют конкретному рецепту. Для каждого вида асфальта он свой. Например, на крупных городских магистралях кладут щебеночно-мастичный асфальт (ЩМА). Он более прочный и износостойкий, ведь его главный ингредиент — щебень твердых пород (габбро-диабаз или гранит). А вот в основе гладких тротуаров — песок, поэтому асфальт на них называют песчанкой.

Помимо песка или щебня, в рецепте присутствует минеральный порошок (протертый известковый камень), виатоп (целлюлоза в гранулах) и битум — связующая горячая масса. Именно она придает свежему асфальту характерный запах и насыщенный черный цвет.

Ингредиенты подаются на конвейеры килограммами. Так, для приготовления одной тонны ЩМА понадобится 850 килограммов щебня разного размера и песка из отсевов дробления, около 100 килограммов минерального порошка, немного битума и целлюлозы. На производстве используют только отечественные материалы.

«Наша главная задача — выпускать качественный и прочный асфальт. И за восемь лет работы завода мы ни разу не сошли с курса. Производство невозможно без хорошего сырья, поэтому мы тщательно отбираем материалы. Их нам поставляют из самых разных регионов России. Щебень, например, завозим с Урала и из Карелии, песок — из подмосковной Рузы, а битум везем из Капотни. Сейчас с поставками трудностей нет, все поступает вовремя и по заказу», — рассказывает начальник производственного комплекса асфальтобетонного завода «Бирюлево» Галуст Агабабян.

Материалы прибывают на завод в больших грузовиках. Первым делом машины взвешивают на специальной металлической платформе, чтобы узнать, сколько груза они привезли. Затем кузов разгружают: песок и щебень превращаются в соседствующие горы, целлюлоза хранится в построенных ровными рядами мешках, а битум помещают в безопасные баки. И только после этого начинается самая интересная часть процесса — приготовление. Специалисты шутят, что готовят асфальт, как самые настоящие пирожки.

Через грохот и «миксер»

Асфальтобетонный завод работает круглосуточно. Днем и ночью здесь трудятся почти 150 человек: механизаторы, операторы, битумовары, принимающие битум и минеральный порошок, и другие специалисты.

Первый этап асфальтовой заготовки начинается с механизаторов — водителей погрузчиков, которые перевозят материалы с места их хранения в холодные бункеры. Под открытым небом они делают круг за кругом, чтобы процесс производства шел непрерывно. За смену погрузчики проезжают около 30 километров по территории предприятия и перевозят сотни и тысячи тонн материалов.

Дальше в работу включается оператор. Будто капитан железного корабля, Евгений Липилкин сидит за «штурвалом» в теплом помещении с большим панорамным окном. Перед ним два монитора, где схематично изображен каждый из этапов производства асфальтобетонной смеси. Из-за высоких температур все процессы скрыты в железных трубах, а управление происходит при помощи компьютера. Правильные дозировки программа подсвечивает зеленым и желтым цветом, а редкие неточности тут же загораются красным. Яркие краски не пугают Евгения Липилкина: за 20 лет работы по специальности он научился распознавать сбои даже на слух.

«Я отвечаю за качество смеси, дозировку, температуру и процесс смешивания. Именно от этого зависит слаженность процесса. Я отслеживаю не только изображения на экране, но еще и звук на заводе. Это как музыка, звучание которой не должны нарушать стук, скрип или скрежет», — говорит собеседник mos.ru.

Оператор определяет, сколько материалов должно попасть на конвейер, и передает сведения на погрузчик. Ковш выгружает щебень и песок в бункер, и по транспортерной ленте они ползут в огромный железный отсек. Это сушильный барабан. Там камни и песок сушат и нагревают до температуры примерно 170–180 градусов. Затем их подают на самый верх и ссыпают в грохот. Так называются сита с разными ячейками, которые позволяют отсеять щебень по размеру. Это важно, ведь в каждом виде асфальта должно быть определенное количество больших, средних и маленьких камней. Самый крупный камушек — не больше двух сантиметров.

Отсеянный щебень распределяют по специальным бакам — бункерам, оператор делает расчеты, и нужное количество камней высыпают из каждого отделения в мешалку. Туда же по трубам подают битум, минеральный порошок и другие ингредиенты и, как в огромном миксере, все перемешивают — асфальтобетонное тесто готово.

Испытание водой и прессом

Приготовление одного замеса асфальтобетонной смеси занимает примерно минуту. За это время завод производит три тонны смеси, которой хватит почти на три метра двухполосной дороги.

Чтобы материал хорошо укладывался и долго служил, специалисты проверяют каждую партию готовой смеси в лаборатории — отдельно стоящем здании на территории завода. В одном помещении там располагаются печи, в другом — аппараты для испытаний. Лаборатория работает круглосуточно: там трудятся 12 инженеров, а в одну смену заступают по три специалиста.

Работа начинается на улице. Термометром с погружным щупом дежурный инженер измеряет температуру готовой смеси, поступающей в кузов самосвала. Затем он набирает массу в отдельную емкость и отвозит в лабораторию. Там ее ставят в печь, чтобы подогреть, а потом помещают под пресс и придают форму цилиндра. Так выглядит готовый образец, которому предстоит пройти испытания.

«Образцы настаиваются не меньше 12 часов, затем их взвешивают и помещают в вакуумную установку. Там из них извлекают воздух и закачивают его обратно, чтобы определить, сколько образец возьмет в себя воды. Она не должна застаиваться в асфальте, иначе при низких температурах будет замерзать и разрушать покрытие изнутри», — отмечает Олег Антощук, инженер лаборатории завода.

Затем образец испытывают на прочность: нагревают до 50 градусов, час держат в воде и ставят под пресс, отслеживая, какую нагрузку он может выдержать. Показатели измеряют в мегапаскалях.

Отдельно проверяют и качество материалов. Щебень, например, тоже давят прессом, помещая его в цилиндр нужного размера. «Если материал оказался некачественным, мы его не используем. Когда готовая смесь не соответствует нужным показателям, можно отрегулировать количество ингредиентов или, например, температуру. Но если все в порядке, самосвалы везут смесь по адресам, где ее уже ждут катки и асфальтоукладчики», — добавляет инженер.

В Москве проверяют качество и уже уложенного асфальта. Эксперты мобильной лаборатории отправляются на столичные дороги и вырезают пробу асфальта — керн. Образец везут в лабораторию и снова испытывают на аппаратах: определяют, например, достаточно ли асфальт уплотнен, то есть нужное ли количество раз по нему проехал каток при укладке. Если новый асфальт уложили плохо, он будет разрушаться, но такое происходит крайне редко.

С 2015 года на заводе в Бирюлеве изготовили около пяти миллионов тонн асфальтобетонных смесей. В прошлом году производство выпустило более 780 тысяч тонн смесей, что равно примерно пяти миллионам квадратных метров дорог, а это больше площади пяти Варшавских шоссе.

Асфальтобетонные смеси выпускают по заказу для каждой конкретной дороги, поэтому их количество зависит от потребности города. В среднем в сутки готовят от трех до семи тысяч тонн смеси. Ее используют не только для замены, но и для ремонта покрытий.

Более трех миллионов квадратных метров дорог отремонтировали в столицеТысячи специалистов и миллионы задач: работники дорожного хозяйства отмечают профессиональный праздникАльпинист, водолаз, энтомолог: самые необычные профессии работников жилищно-коммунального хозяйства